Comment le fibrociment est-il fabriqué ?

Le fibres-ciment est depuis longtemps un matériau de construction d’excellence de par sa malléabilité lorsqu’il est humide et sa résistance exceptionnelle lorsqu’il est sec. Sa durabilité et sa fiabilité reposent sur une composition précise des matériaux, qui fait l’objet de recherches et de perfectionnements constants. Le processus de production est une combinaison de nombreuses années d’expérience avec un savoir-faire traditionnel et de nouveaux développements innovants basés sur les dernières découvertes.

Grâce à la longue tradition de notre groupe d’entreprises, des employés expérimentés sont en mesure de produire les panneaux de fibres-ciment à partir des matières premières traitées avec des connaissances spécialisées, précision et savoir-faire. L’interaction de la tradition et de l’innovation permet de livrer des produits en fibres-ciment à des installations dans le monde entier depuis plus de 100 ans.

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Les principaux composants de la recette du fibres-ciment sont le ciment, les additifs, la cellulose, les fibres synthétiques, les pigments et l’eau. En outre, en fonction de l’utilisation prévue, certaines matières premières supplémentaires et fonctionnelles peuvent être utilisées. Pour la recherche et le développement de Swisspearl, la sécurité sanitaire et la préservation de l’environnement sont fondamentales lors de l’élaboration des recettes et du choix des matières premières. 

Même si les neuf usines de Swisspearl sont exemptes d’amiante depuis plus de deux décennies, Swisspearl était l’un des nombreux producteurs de fibres-ciment qui utilisaient l’amiante pour produire des matériaux de construction en fibres-ciment pour ses propriétés durables et résistantes. Lorsque des études ont démontré les risques pour la santé en cas d’inhalation d’amiante, Swisspearl a lancé un programme de recherche et de développement fructueux pour trouver des solutions permettant d’éliminer l’amiante de la recette. 

 Swisspearl a été un précurseur dans le remplacement de l’amiante en entamant son élimination progressive dès les années 1980, à une époque où des réglementations plus strictes sur l’utilisation de l’amiante commençaient tout juste à être déployées en Europe.

Dans un premier temps, les balles de cellulose sont dissoutes dans de l’eau et broyées selon la finesse désirée. Dans un mélangeur, la cellulose est ajoutée à d’autres matières premières et à du ciment. Le mélangeur homogénéise cette boue. Les réactions de liaison du ciment débutant immédiatement lorsqu’il est mélangé à l’eau, la boue ainsi préparée est pompée sans délai vers la ligne de production.

Dans la ligne de production, la boue est pompée vers des bassins équipés de tamis cylindriques rotatifs. Habituellement, le procédé dit de Hatschek comporte trois à quatre tamis rotatifs. 

Sur la surface de chaque tamis rotatif, une fine couche de boue, d’environ 0,9 mm, est créée et maintenue par aspiration à l’intérieur du tambour. Puis, depuis les tamis, les fines couches de fibrociment sont transférées sur un feutre rotatif les unes au-dessus des autres. Ces couches regroupées sont ensuite enroulées autour du rouleau de formatage jusqu’à ce que l’épaisseur souhaitée pour le panneau soit obtenue.

Ce processus prend entre 20 et 100 secondes, selon la taille et le format du panneau. Le diamètre du rouleau de formatage détermine la longueur du panneau, dont le format brut est déterminé par une lame de coupe correspondante. Afin de produire un format différent, les unités doivent être réoutillées. À ce stade, le fibres-ciment contient encore beaucoup d’eau et le processus de prise bat son plein.

En plus de la technologie Hatschek, Swisspearl utilise la technologie flow-on. Avec la technologie flow-on, une fine couche de fibrociment est formée sur un feutre, mais en appliquant cette fine couche sur un feutre directement depuis le bec verseur. A partir du feutre, cette couche unique est alors enroulée autour du rouleau de formatage comme avec la technologie Hatschek.

D’abord, les panneaux sont empilés entre des couches d’acier et pressés avec une force allant jusqu’à 10 000 tonnes afin d’extraire l’excès d’eau. Le pressage réduit la teneur en eau des panneaux de 28 % à 15 % et la densité des panneaux augmente. L’eau restant dans les panneaux continue à réagir avec le ciment et le durcissement progresse. Ce processus d’hydratation libère de la chaleur et se déroule dans une zone dédiée, appelée salle de séchage. En général, après plusieurs semaines de durcissement, la teneur en eau n’est plus que de 7 à 8 %. Cependant, le temps de durcissement peut être considérablement réduit en utilisant l’autoclavage. Dans un autoclave, les panneaux sont traités à la vapeur à haute température et sous pression. En fonction des caractéristiques visées, certains panneaux subissent un traitement supplémentaire après le durcissement. Cette étape supplémentaire comprend un séchage supplémentaire dans un four pour réduire et contrôler la teneur en humidité des panneaux ainsi que pour ajuster certaines propriétés de durabilité.

Notre large palette de couleurs couvre la plupart des besoins de nos clients. Nous colorons les panneaux dans la masse en ajustant la couleur de la boue et nous pouvons également appliquer presque n’importe quelle couleur à la surface du panneau sur demande. Les couleurs de surface sont coulées ou pulvérisées sur les panneaux. Notre gamme de couleurs va de l’opaque au transparent, laissant libre court au jeu esthétique de la surface du panneau et à la couleur. Cependant, la couleur elle-même n’est pas la seule à affecter l’apparence d’une façade. Divers traitements de surface créent des effets visuels, auxquels les nuances de nos palettes de couleurs sont coordonnées de manière harmonieuse et cohérente avec un savoir-faire professionnel.

Le fibres-ciment permet de nombreuses options de traitement de surface : poncé, fraisé, irisé ou dans son état lisse naturel. Nous travaillons constamment à la recherche et au développement de finitions de surface spéciales supplémentaires. Nos gammes de produits sont destinées à diverses utilisations finales. Les formats standard maximum sont alignés sur ces besoins. Sur les panneaux plats, l’épaisseur varie de 3,2 mm à 12 mm, selon la gamme de produits. Nous avons dans nos portefeuilles des formats standard destinés à une pose directe ainsi que, pour de nombreux produits, un format standard maximum de 3 050 x 1 250 destiné à une personnalisation selon vos spécifications. Nous proposons également des productions spéciales sur demande, telles que des coupes spéciales, des fraisages, des perforations et des ornements.