Hoe vezelcement gemaakt wordt

Vezelcement is al lange tijd een uitstekend ontwerpmateriaal dankzij zijn vervormbaarheid in natte toestand en zijn uitzonderlijke stevigheid in droge toestand. De duurzaamheid en betrouwbaarheid berusten op een nauwkeurige materiaalsamenstelling, die voortdurend onderzocht en verder ontwikkeld wordt. Het productieproces is een combinatie van jarenlange ervaring in traditionele productie en verdere innovatieve ontwikkelingen op basis van de nieuwste inzichten.

Dankzij de jarenlange traditie van onze bedrijvengroep weten ervaren medewerkers dankzij hun gespecialiseerde kennis, precisie en vakmanschap de verwerkte grondstoffen om te toveren tot vezelcementpanelen. Het samenspel van traditie en innovatie levert al meer dan 100 jaar vezelcementproducten aan installaties over de hele wereld.

De belangrijkste bestanddelen van het vezelcementrecept zijn cement, vulstoffen, cellulose, synthetische vezels, kleurpigmenten en water. Daarnaast worden, afhankelijk van de geplande toepassing, enkele aanvullende, functionele grondstoffen gebruikt. Tijdens onderzoek en ontwikkeling door Swisspearl, zijn veiligheid van gezondheid en milieu van fundamenteel belang bij de ontwikkeling van de recepten en de selectie van de grondstoffen. 

Hoewel alle negen fabrieken van Swisspearl nu al meer dan twee decennia asbestvrij zijn, was het ook één van de vele vezelcementproducenten die asbest gebruikten om vezelcementbouwmaterialen te produceren, vanwege de duurzame en slijtvaste eigenschappen ervan. Toen studies de gezondheidsrisico's van het inademen van asbest aantoonden, ging Swisspearl van start met een succesvol onderzoeks- en ontwikkelingsprogramma om oplossingen te vinden om asbest uit het recept te verbannen. 

 Swisspearl was een pionier in het vervangen van asbest toen het in de jaren 80 al begon met de geleidelijke afschaffing - een tijd waarin in Europa pas strengere voorschriften voor het gebruik van asbest werden ingevoerd.

Eerst worden de cellulosebalen in water opgelost en vermalen tot de gewenste fijnheid. De cellulose wordt toegevoegd in een mixer met andere grondstoffen en cement. Door het mengen wordt de massa gehomogeniseerd. Aangezien de cementbindingsreacties onmiddellijk plaatsvinden bij vermenging met water, wordt de gemengde massa zonder vertraging naar de productielijn gepompt.

In de productielijn wordt de massa naar bassins gepompt die voorzien zijn van roterende cilindrische zeven. Doorgaans bevat het zogenaamde Hatschek-proces drie tot vier roterende zeven. 

Op het oppervlak van elk van de roterende zeven, ondersteund door afzuiging in de trommel, wordt een dunne laag van de massa gecreëerd, van ongeveer 0,9 mm dik. Vanaf de zeven worden de dunne vezelcementlagen bovenop elkaar overgebracht op een roterend vilt. Deze meerdere lagen worden vervolgens om de formaatrol gewikkeld tot de gewenste dikte van het paneel bereikt wordt.

Dit proces duurt 20-100 seconden, afhankelijk van de grootte en het formaat van het paneel. De diameter van de formaatrol bepaalt de lengte van het paneel, dat zijn ruwe formaat krijgt door een betreffend snijmes. Om een ander formaat te produceren, moeten deze eenheden opnieuw bewerkt worden. Op dit moment bevat het vezelcement nog veel water en is het zettingsproces nog in volle gang.

Naast de Hatschek-technologie maakt Swisspearl ook gebruik van flow-on-technologie. Bij flow-on-technologie wordt een dunne vezelcementlaag gevormd op een vilt, maar dan door de dunne laag aan te brengen op een vilt uit hoofdbak. Vanaf het vilt wordt deze enkele laag vervolgens om de formaatrol gewikkeld zoals bij de Hatschek-technologie.

Eerst worden de panelen tussen lagen staalplaten gestapeld en onder een druk van tot 10.000 ton geperst om het overtollige water te verwijderen. Door het persen daalt het watergehalte van de panelen van 28% tot 15% en wordt de dichtheid van de panelen verhoogd. Het overgebleven water in de panelen blijft reageren met cement en bevordert de uitharding. Dit zogenaamde hydratatieproces geeft warmte af en vindt plaats in een speciale ruimte, de zogenaamde uithardingshal. Gewoonlijk is het watergehalte na enkele weken uitharding nog slechts 7-8%. De uitharding kan echter aanzienlijk worden verminderd door gebruik te maken van autoclaveren. In een autoclaaf worden panelen onder hoge temperatuur en druk met stoom uitgehard. Afhankelijk van de gewenste eigenschappen worden bepaalde panelen na het uitharden verder verwerkt. De extra fase omvat het verder drogen in een oven om het vochtgehalte van de panelen te verlagen en te regelen en bepaalde duurzaamheidseigenschappen aan te passen.

Ons ruime kleurengamma dekt de meeste behoeften van onze klanten. Wij kleuren de panelen zelf door de kleur van de massa aan te passen en kunnen op verzoek bijna elke kleur op het paneeloppervlak aanbrengen. De oppervlaktekleuren worden op de panelen gegoten of gespoten. Onze kleuren variëren van dekkend tot transparant, waardoor een esthetisch samenspel van het paneeloppervlak en de kleur mogelijk is. Maar het is niet enkel de kleur zelf die de uitstraling van de gevel bepaalt. Verschillende oppervlaktebehandelingen creëren visuele effecten, waarop de tinten van onze kleurlijnen door professionele expertise harmonieus en consistent afgestemd worden.

Vezelcement laat veel verschillende oppervlaktebehandelingen toe - geschuurd, gefreesd, geïriseerd of gewoon in de natuurlijke gladde staat. Wij onderzoeken en ontwikkelen voortdurend nieuwe speciale oppervlaktebehandelingen. Onze productfamilies zijn gericht op verschillende eindtoepassingen. De maximale standaardformaten zijn daarop afgestemd. Bij vlakke platen varieert de dikte van 3,2 mm tot 12 mm, afhankelijk van de productfamilie. Wij hebben in onze portfolio's standaardformaten voor directe installatie en in veel producten het maximale standaardformaat 3050 x 1250 dat kan worden gebruikt voor maatwerk volgens de specificaties van de klant. Wij bieden ook speciale producties op aanvraag, zoals speciale sneden, frezen, perforaties en versieringen.