Jak powstaje włókno-cement

Włókno-cement od dawna jest doskonałym materiałem konstrukcyjnym ze względu na jego plastyczność, gdy jest mokry, i wyjątkową wytrzymałość po wyschnięciu. Trwałość i niezawodność opierają się na precyzyjnie dobranym składzie materiałowym, który jest stale badany i dalej rozwijany. Proces produkcji jest połączeniem wieloletniego doświadczenia w tradycyjnej produkcji i kolejnych innowacyjnych opracowań opartych na najnowszych odkryciach.

Dzięki długoletniej tradycji naszej grupy spółek, nasi doświadczeni pracownicy są w stanie wyprodukować płyty z włókno-cementu z przetworzonych surowców z wykorzystaniem specjalistycznej wiedzy, precyzji i rzemiosła. Połączenie tradycji i innowacji od ponad 100 lat pozwala nam dostarczać produkty z włókno-cementu na budowy na całym świecie.

Głównymi składnikami receptury włókno-cementu są: cement, wypełniacze, celuloza, włókna syntetyczne, pigmenty barwiące i woda. Ponadto, w zależności od zamierzonego zastosowania, stosuje się pewne dodatkowe, użytkowe surowce. Na etapie badań i rozwoju Swisspearl, bezpieczeństwo zdrowia i ochrona środowiska mają fundamentalne znaczenie przy opracowywaniu receptur i wyborze surowców.

Wprawdzie już od ponad dwóch dekad wszystkie dziewięć zakładów Swisspearl jest wolnych od azbestu, to jednak firma Swisspearl była jednym z wielu producentów włókno-cementu, który ze względu na trwałość i wytrzymałość stosował azbest do produkcji materiałów budowlanych z włókno-cementu. Kiedy badania potwierdziły ryzyko dla zdrowia związane z wdychaniem azbestu, firma Swisspearl uruchomiła skuteczny program badawczo-rozwojowy, którego celem było znalezienie rozwiązań pozwalających na wyeliminowanie azbestu z receptury.

Firma Swisspearl była prekursorem w dziedzinie zastępowania azbestu i rozpoczęła jego wycofywanie już w latach 80. – w czasie, gdy w Europie dopiero zaczęto wprowadzać surowsze przepisy dotyczące stosowania tego materiału.

Najpierw bele celulozy rozpuszcza się w wodzie i mieli do pożądanego stopnia rozdrobnienia. Celulozę dodaje się do mieszalnika z innymi surowcami i cementem. Pod wpływem mieszania następuje homogenizacja zawiesiny. Ponieważ reakcje wiązania cementu rozpoczynają się natychmiast po zmieszaniu z wodą, wymieszaną zawiesinę pompuje się bez zwłoki na linię produkcyjną.

Na linii produkcyjnej zawiesinę pompuje się do zbiorników wyposażonych w obrotowe sita cylindryczne. W tzw. procesie Hatscheka wykorzystuje się trzy do czterech sit obrotowych.

Na powierzchni każdego z obracających się sit, wspomaganych ssaniem wewnątrz bębna, powstaje cienka warstwa zawiesiny, około 0,9 mm. Z sit cienkie warstwy włókno-cementu przenoszone są jedna na drugą na obracający się filc. Te warstwy są następnie owijane wokół wałka formującego, aż do uzyskania pożądanej grubości płyty.

Proces ten trwa od 20 do 100 sekund, w zależności od wielkości i formatu płyty. Średnica wałka formującego określa długość płyty, której surowy format jest nadawany przez odpowiednie ostrze. W celu wyprodukowania innego formatu trzeba zmienić wyposażenie tych zespołów. W tym momencie włókno-cement wciąż zawiera dużo wody i proces formowania nadal trwa.

Oprócz technologii Hatscheka, firma Swisspearl stosuje metodę flow-on. W technologii flow-on na filcu formuje się cienką warstwę włókno-cementu, ale poprzez naniesienie cienkiej warstwy na filc ze skrzyni wlewowej. Następnie ta pojedyncza warstwa z filcu jest owijana wokół wałka formującego, jak w technologii Hatscheka.

Najpierw płyty układa się między warstwami blachy stalowej i poddaje prasowaniu pod ciśnieniem do 10 000 ton w celu pozbycia się nadmiaru wody. Dzięki prasowaniu zmniejsza się zawartość wody w płytach z 28% do 15% oraz zwiększa się gęstość płyt. Pozostała w płytach woda nadal reaguje z cementem i dochodzi do utwardzenia. Ten tzw. proces hydratacji uwalnia ciepło i odbywa się w wydzielonym miejscu, zwanym halą dojrzewania. Zwykle po kilku tygodniach dojrzewania zawartość wody wynosi tylko 7–8%. Jednak proces dojrzewania można znacznie skrócić, stosując autoklaw. W autoklawie płyty są poddawane naparzaniu w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. W zależności od docelowych parametrów, niektóre płyty po procesie dojrzewania poddaje się dalszej obróbce. W dodatkowym etapie następuje dalsze suszenie w piecu w celu zmniejszenia wilgotności płyt i jej kontroli, jak również dostosowania niektórych właściwości wytrzymałościowych.

Nasza szeroka gama kolorystyczna spełnia większość potrzeb naszych klientów. Barwimy same płyty poprzez dostosowanie koloru zawiesiny, jak również na życzenie klienta możemy nanieść na powierzchnię płyty niemal dowolny kolor. Płyty są barwione poprzez wylewanie lub natryskiwanie na nie kolorów powierzchniowych. Nasza gama kolorystyczna jest zróżnicowana od wariantów nieprzezroczystych po przejrzyste, co pozwala na estetyczne współgranie powierzchni płyty i koloru. Jednak nie tylko sam kolor wpływa na wygląd elewacji. Za pomocą różnych zabiegów obróbki powierzchniowej powstają efekty wizualne, do których odcienie naszych gam kolorystycznych są harmonijnie i konsekwentnie dopasowywane dzięki fachowej wiedzy.

Włókno-cement pozwala na uzyskanie wielu różnych opcji wykończenia powierzchni – szlifowanych, frezowanych, opalizujących lub pozostawionych w naturalnym, gładkim stanie. Stale prowadzimy badania i rozwijamy dodatkowe specjalne wykończenia powierzchni. Nasze linie produktów są skierowane do różnych zastosowań końcowych. Maksymalne standardowe formaty są do nich dopasowane. W przypadku płyt płaskich zakres grubości wynosi od 3,2 mm do 12 mm, w zależności od linii produktów. W naszej ofercie posiadamy standardowe formaty przeznaczone do bezpośredniego montażu, jak również – w przypadku wielu produktów – maksymalny standardowy format 3050 x 1250 do wykorzystania w celu dostosowania do szczególnych wymagań klienta. Oferujemy również specjalne realizacje na życzenie klienta, takie jak specjalne cięcia, frezowania, perforacje i ornamenty.